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煤炭被采煤机采下来后，如何从地下运输出来？“奔牛”刮板运输机给出答案：这款10米超大采高智能刮板，输送能力能达到8000吨/小时，使用寿命预计超过1亿吨，是目前国内外运输能力最大、设计寿命最长、智能化程度最高的井工煤矿工作面刮板输送装备。这个大“大家伙”，可以解决大运量重载启动、牵引销排承载能力提升、链条张力动态自动调节等一系列技术难题。

还有一些灵巧的“小家伙”——机器人家族：“翱翔者3”本安型挂轨巡检机器人擅长在有限的空间实施超长时间巡检，结合智能技术代替人的眼、耳、手，全面代替人工完成日常巡检；“领航者3”巡检机器人能够感知环境信息WWW,LE671,COM，实现自主路径规划、自主识别仪表、环境数据采集等自主巡检功能；“先行者”危险救援机器人，能第一时间进入灾区，建立伤员与救援人员的信息通道WWW,LE671,COM，为幸存者提供氧气和生存物资，降低人员的伤亡。

据悉，央企中国煤科还将推出3款重磅品牌产品，包括煤层装机功率最大、满截深牵引速度最快、截割精度最高的MG2×250/1200-WD 系列高效开采智能化采煤机，可实现全生命周期地质信息和工程信息共享、协同以及三维交互可视化分析的透明地质保障系统，建成“地面规划采煤、装备自动执行、面内无人作业”的煤矿无人化智能开采控制技术与装备，均达到国际领先水平。(完)

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该院集群机器人自主导航研究中心项目带头人曹燕军介绍说，这款无人车采用创新的可变形履带设计，提出了新型的履带摆臂机构，赋予三角形履带卓越的变形能力和稳定性。在保证机体尺寸小巧的条件下，实现了卓越的跨障越层性能，可轻松通过台阶、楼梯等典型障碍环境。这一具备近似全地形的移动能力，解决传统移动平台小则越障能力有限，大则使用场景受限的痛点。

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上海振华重工长兴分公司作为世界规模最大的重型装配制造基地，也是振华重工最大的生产基地，占公司70%左右的产值。2019年，第二轮中央环保督察组在上海下沉督察了振华重工长兴基地，对其外场喷涂废气无组织排放、初期雨水未收集处理及雨污混排、周边信访矛盾三大问题进行通报。其后五年内，振华重工针对水、气、声、渣等要素进行全方位污染治理，将环保整改落到实处，终于实现绿色发展华丽转身。

走进初期雨水收集处理站内，可以在电子屏幕上观察水质在线监测实时值。据潘玉北介绍，针对初期雨水处理和雨污混排问题，公司新建7个蓄水池和5.4公里明渠，收集处理初期雨水并建设处理系统，通过采用“隔油沉淀+微生物处理+砂滤+紫外消毒”的污水处理流程，使化学需氧量由160mg/L降至10mg/L。此外，对基地66km长的雨污水管网系统进行检测，修复370个错接、损坏的管网点位，并对雨水排放口加装电动截止阀，杜绝雨污混流问题。

如今，露天喷漆作业挥发性有机物（VOCs）无组织排放已找到破解之道。振华重工长兴分公司党委书记、总经理莫晓健向记者表示WWW,LE671,COM，主要从管理提升和设备设施投入两个方面着手，包括改用环保涂料；对旧设备升级改造；禁止外场小件涂装、分段进车间涂装，改变原先大件外场喷涂模式，在拼装前分段进车间喷涂，新建了9跨总面积约为26000平方米的油漆车间。目前除外场少量修补外，全部进入车间进行密闭涂装；室内涂装比例提升至86%，近五年VOCs排放量逐年下降，从2019年的1164.64吨降低到2023年的397.4吨，排放量削减65%。

此外，针对烟尘、粉尘、酸雾治理，振华重工也淘汰更新切割烟尘除尘设备11套、砂粉尘除尘设备5套，并定期更换滤筒，排放口颗粒物浓度与总量相比之前大幅下降。通过对64跨钢结构车间及外场180个焊接工位配备1900余台焊接烟尘局部收集处理装置，焊接烟尘治理也卓有成效。“车间工人能亲身感受到环境的改变。原先在大车间里进行焊接的烟尘量非常大。后来我们下定决心在焊接车间里面装管道，每个点装上吸附装置。目前车间内作业区焊接烟尘浓度平均降低61.1%，车间边界焊接烟尘浓度平均降低59.6%。整个车间的环境也发生改善WWW,LE671,COM，职工工作环境有改善，对身心健康是重要保障。”莫晓健向记者介绍道。

“作为主攻大型钢结构的制造型企业，环保投入是非常巨大的。光涂装车间建造与涂装设备末端治理设备的投入就有好几个亿。近五年，振华长兴基地不断加大环保投入，累计投入约7亿元，相当于长兴基地2年的利润，用来加强环保基础设施建设。”莫晓健向记者表示，硬件设施投入之外，也需同步完善环保管理组织机构，配齐环保管理人员，推进环保信息化建设。通过软硬件双提升，才能让污染防治工作取得显著成效。